1.总结:磷化是通过化学和电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，形成的磷酸盐转化膜称为磷化膜。

2.磷化的主要目的是:为基底金属提供保护，防止金属受到一定程度的腐蚀；用于涂装前的打底，提高漆膜层的附着力和耐腐蚀性；用于金属冷加工过程中的减摩和润滑。

3.磷化工艺在工业上的应用已有90多年，大致可分为三个时期:磷化技术的奠基期、磷化技术的快速发展期和广泛应用期。

4.磷化膜是用作钢材的防腐保护膜。最早的可靠记录是1869年英国CharlesRoss获得的专利(B.P.No.3119)。

5.此后，磷化技术被应用于工业生产。

6.在近一个世纪的漫长岁月中，磷化技术积累了丰富的经验，取得了许多重要的发现。

7.一战期间，磷化技术的发展中心从英国转移到了美国。

8.1909年，美国T.W.Coslet将锌、氧化锌或磷酸锌溶解在磷酸中，配制出第一种锌系磷化液。

9.这一研究成果极大地促进了磷化工艺的发展，拓宽了磷化工艺的发展前景。

10.派克防锈公司研制的ParcoPower配制磷化液，克服了t的诸多缺点，1929年将磷化时间提高到LHO，磷化时间缩短到10 min。1934年，磷化技术在工业上取得了革命性的发展，即采用了在工件上喷涂磷化液的方法。

11.二战结束后，磷化技术鲜有突破，但稳步发展和完善。

12、磷化广泛应用于防腐技术、金属冷变形加工行业。

13.这一时期磷化技术的重要改进主要有:低温磷化，控制磷化膜膜重的各种方法，连续钢带的高速磷化。

14.目前磷化技术的研究方向主要集中在提高质量、减少环境污染和节约能源方面。

15.(2)磷化是一种常用的预处理技术。原则上应该属于化学转化膜处理，主要用于钢铁表面磷化，有色金属(如铝、锌)也可以用于磷化。

16.(三)磷化基础知识一、磷化原理将磷化工件(钢或铝或锌)浸入磷化液(某些酸性磷酸盐基溶液)中，在其表面形成不溶于水的结晶磷酸盐转化膜的过程称为磷化。

17、2、磷化原理钢件浸入磷化液(由Fe(H2PO4)2Mn(H2PO4)2Zn(H2PO4)2组成的酸性稀水溶液，PH值为1-3，相对密度为1.05-1.10)。磷化膜的形成反应如下:吸热的3Zn(h2po 4)2zn 3(PO4)2←+4 h3po 4或吸热的3Mn(h2po 4)2mn 3(PO4)2←+4 h3po 4吸热的钢铁工件为钢合金。在磷酸的作用下，Fe和FeC3形成无数的原电池。在阳极区，铁开始熔化成Fe2+，同时释放出电子。

18.Fe+2 h3po 4 Fe(h2po 4)2+H2 = Fe2+2E-在钢铁工件表面附近的溶液中，Fe2+不断增加，当Fe2+与HPO42-和PO43-的浓度大于磷酸盐的溶度积时，发生沉淀。工件表面形成磷化膜:Fe(h2po 4)2 feh po 4↓+h3po 4 Fe+Fe(h2po 4)22 feh po 4 ↓+ H2↑3 feh po 4 Fe3(PO4)2↓+h3po 4 Fe+2 feh po 4 Fe3(PO4)。2↓+H2↑阴极区释放出大量氢气:2H ++ 2e-H2↑O2+2h2o+4e-4OH-总反应式:吸热的3Zn(H2PO4)2Zn3(PO4)2↓+4H3PO4吸热的Fe+3Zn (H2PO4) 2Zn3 (PO4) 2 ↓+2fe。磷化的分类按磷化处理温度分类(1)80-90℃高温型处理时间10-20分钟，形成的磷化膜厚度达到10-30g/m2，溶液游离酸与总酸之比为1: (7-8)优点:膜层耐蚀性强，附着力好。

19.缺点:加热时间长，溶液挥发大，能耗大，磷化沉积物多，游离酸不稳定，结晶厚薄不均，已较少使用。

20.(2)中温模具50-75℃，处理时间5-15min，磷化膜厚度1-7g/m2，溶液游离酸与总酸之比为1: (10-15)优点:游离酸稳定易掌握，磷化时间短，生产效率高，耐蚀性与高温磷化膜基本相同，目前应用广泛。

21.(3)低温型30-50℃节能，使用方便。

22.(4)常温磷化，温度10-40℃，常温(低)10-40分钟(加入氧化剂和促进剂)。溶液的游离酸度与总酸度之比为1: (20-30)，膜厚为0.2-7g/m2。

23.优点:无需加热，用药量少，溶液稳定。

24.缺点:处理时间长，溶液配制复杂。

25、2、按磷化液的成分分类(1)锌系磷化(2)锌钙系磷化(3)铁系磷化(4)锰系磷化(5)复合型磷化液由锌、铁、钙、镍、锰等元素组成。

26、3、按磷化处理方法分类(1)化学磷化是将工件浸入磷化液中，通过化学反应实现磷化，目前应用广泛。

27.(2)电化学磷化在磷化液中，工件接正极，钢材接负极进行磷化。

28、4、按磷化膜质量分类(1)重量级(厚膜磷化)膜重7.5g/m2以上。

29.(2)二次重(中膜磷化)膜重4.6-7.5g/m2。

30.(3)轻质(膜磷化)膜重1.1-4.5g/m2。

31.(4)二次轻量化(超薄膜磷化)膜重0.2-1.0g/m2。

32.5.按施工方法分类(1)浸入式磷化适用于高、中、低温磷化。特点:设备简单，只需要加热罐和相应的加热设备。最好使用不锈钢或橡胶内衬的罐体，罐体两侧应放置不锈钢加热管。

33.(2)喷淋磷化适用于中低温磷化工艺，可处理大面积工件，如汽车、冰箱、洗衣机外壳等。

34.特点:处理时间短，成膜反应速度快，生产效率高，该方法得到的磷化膜结晶致密均匀，膜薄，耐蚀性好。

35.(3)刷磷化当上述两种方法都无法实施时，采用这种方法，常温下易刷，可除锈。磷化后工件自然干燥，防锈性能好，但磷化效果不如前两种方法。

36、三、磷化及用途磷化(1)涂装前磷化①增强涂膜(如油漆涂层)与工件的附着力。

37.②提高涂装后工件表面涂层的耐腐蚀性。

38.③改善装修。

39、(2)无涂层磷化的作用①提高工件的耐磨性。

40.②加工时使工件润滑。

41.③提高工件的耐腐蚀性。

42、2、磷化的用途钢铁的磷化主要用于防腐和漆基成膜。

43.(1)防腐蚀用磷化膜①防腐蚀用磷化膜用于钢铁零件的防腐蚀。

44、磷化膜类型可用锌系、锰系。

45.膜的单位面积质量为10-40g/m2。

46.磷化后涂防锈油、防锈脂、防锈蜡。

47.(2)磷化膜用于油漆的底层，以增加漆膜与钢铁工件之间的附着力和保护作用。

48、磷化膜可用锌型或锌钙系。

49.磷化膜单位面积质量为0.2-1.0g/m2(用于大变形钢件底层涂装)；1-5g/m2(用于一般钢件底层涂装)；5-10g/m2(用于涂装钢件底层不变形)。

本文是给家长们分享到这里的，希望朋友们会喜欢。

你好，今天西西来为家长们解答以上问题。磷化工艺流程 sequence，磷化工艺流程相信很多朋友还不知道，现在就来看看吧！

50.(2)冷加工润滑用磷化钢丝和焊接钢管单位拉拔面积的膜重量为1-10g/m2；精密钢管拉拔的单位面积膜重为4-10g/m2；钢铁零件冷挤压成形的单位面积薄膜重量大于10g/m2。

51.(3)磷化膜用于减摩磷化膜可以起到减摩作用。

52、一般用锰系磷化，也可以用锌系磷化。

53.对于小间隙工件，磷化膜质量为1-3g/m2；对于大动配合间隙工件(减速齿轮)，磷化膜质量为5-20g/m2。

54.(4)电绝缘用磷化膜一般用锌系磷化。

55.用于电机和变压器硅片的磷化处理。

56.磷化膜的组成及性能分类:磷化液膜的主要成分组成外观膜单位面积重量/g/m2锌系Zn(H2PO4)2磷酸锌和磷酸铁锌浅灰色→深灰色1-60锌钙系Zn(H2PO4)2和Ca(H2PO4)2磷酸锌钙和磷酸铁锌浅灰色→深灰色1-15锰系Mn(H2PO4)2。2锰铁磷酸盐灰→深灰1-60锰锌系Mn(H2PO4)2和Zn(H2PO4)2磷酸锌、磷酸锰和磷酸铁混合物灰→深灰1-60铁系Fe(H2PO4)2磷酸铁深灰5-102。磷化膜由有光泽、均匀、细小、灰色、多孔的晶体组成，其中大部分是磷酸。

57、锌铁比取决于溶液成分、磷化时间和温度。

性能(1)耐腐蚀性在大气、矿物油、植物油、苯、甲苯中具有良好的耐腐蚀性，在碱、酸、水蒸气中的耐腐蚀性较差。

59.在200-300℃仍有一定的耐蚀性，当温度达到450℃时，膜的耐蚀性明显下降。

60、(2)特殊性能如增加附着力、润滑性、减摩性和耐磨性。

61.磷化工艺流程脱脂除锈→水洗→磷化→水洗→磷化后处理6。温度越高，磷化层越厚，晶体越粗。

62.温度越低，磷化层越薄，晶体越细。

63，但温度不能太高，否则Fe2+容易被氧化成Fe3+，增加沉淀量，使溶液不稳定。

64、2、游离酸游离酸是指游离磷酸。

65、其作用是促进铁的溶解，形成更多的晶核，从而使薄膜结晶致密。

66.游离酸度过高，会加速与铁的反应，析出大量氢，使界面层的磷酸盐难以饱和，导致晶核形成困难，膜结构疏松，多孔，耐蚀性下降，延长磷化时间。

67.游离酸度过低时，磷化膜变薄，甚至无膜。

68、3、总酸度总酸度是指磷酸盐、硝酸盐和酸的总和。

69.总酸度一般控制在规定范围的上限比较好，有利于加速磷化反应，使膜粒细化。磷化过程中，总酸度不断下降，反应缓慢。

70.如果总酸度过高，薄膜变薄，可以用水稀释。

71.总酸度太低，膜松散粗糙。

72.4.锰系磷化液的PH值一般控制在2-3之间。当pH值大于3时，零件表面容易产生粉末。

73.当pH值为1.5时，很难形成薄膜。

74、铁系统一般控制在3-5.5之间。

75、5、溶液中的离子浓度①溶液中的Fe2+容易被氧化成Fe3+，难以成膜。

76.但溶液中Fe2+的浓度不能太高，否则形成的膜会有粗颗粒，膜表面有白色浮灰，耐蚀性和耐热性下降。

77.②Zn2+的影响，当Zn2+浓度过高时，磷化膜晶粒粗大，脆性增加，表面有白色浮灰；当Zn2+的浓度太低时，薄膜变得松散和黑暗。

78、七、磷化后处理目的:增加磷化膜的耐腐蚀性和防锈性。

79.八、磷化渣的影响磷化渣①磷化中产生的磷化渣不仅浪费药物还增加了清渣工作量。处理不好也会影响磷化质量，这被认为是不利的。

80.②磷化过程中，磷酸会在生成磷化渣的同时挥发，有助于维持磷化液的游离酸度，维持磷化液的平衡，被认为是有利的。

81、2、控制磷化渣生成①降低磷化温度。

82.②降低磷化液的游离酸度。

83.③提高磷化速度，缩短磷化时间。

84.④提高NO-3与PO3-4的比例。

85、九、磷化膜质量检查①目测磷化膜应是均匀、连续、致密的晶体结构。

86.未经磷化处理的表面不应有残留的空白或锈斑。

87.由于预处理方法和效果不同，允许磷化膜颜色不同，但不允许棕色。

88.(2)耐蚀性检验(1)浸泡法将磷化后的样品浸入3%的氯化钠溶液中，两小时后取出。表面合格，无锈斑。

89.生锈时间越长，磷化膜的耐蚀性越好。

90.②点滴法在室温下，将蓝点试剂滴在磷化膜上，观察其变色时间。

91、磷化膜厚度不同，变色时间也不同。

92、厚膜> 5分钟，中膜> 2分钟，薄膜> 1分钟。

93.十、游离酸和总酸的测定。

94.游离酸度的测定用移液管吸取10ml试液于250ml锥形瓶中，加入50ml蒸馏水，加入2-3滴甲基橙指示剂(或溴酚蓝指示剂)。

95、用0.1mol/l氢氧化钠标准溶液滴定至溶液呈橙色(或用溴酚蓝指示剂滴定至由黄色变为蓝紫色)为终点，消耗的氢氧化钠标准溶液毫升数为滴定游离酸度点数。

96.2.总酸度的测定用移液管吸取10毫升试液于250毫升锥形瓶中，加入50毫升蒸馏水，加入2-3滴酚酞指示剂。

97、用0.1mol/l氢氧化钠标准溶液滴定至粉红色为终点，记下氢氧化钠标准溶液消耗的毫升数即为滴定的总酸度点。

98、十一、有色金属磷化主要是铝锌零件的磷化。